Diese Seite ist für diejenigen ( und besonders technisch orientierte ), die sich für die Bauweise dieses Motors interessieren gewidmet.

Klick auf den Vergrößerungsbutton ( Maus auf´s Mitte vom Bild bewegen ), um die Abbildungen näher betrachten zu können. Um das Großformat weider zu verlassen,  Esc-Taste  auf   Rechner-Tastatur   drucken.

                                               Intro

Hi, Dave Hier.


Danke für die Interesse in meinem Stirlingmotor. Ich sage  `` meinem ´´ weil er mein eigenes Design ist, und nicht kopiert. Das ganze Konzept dieses Motors basiert sich auf eine Frage, die ich mich vor einige Zeit gestellt habe. `` Wenn ich einen Stirling nur für mich bauen würde, wie sollte er aussehen und funktionieren ?  Die Antwort war,  `` Er soll optisch interessant sein und eine Geschwindigkeit von circa 300 - 400 Umdrehungen pro Minute haben ´´.

Einige Leute haben mich gefragt, `` Warum so langsam ?  Du könntest dies oder das ändern und den Motor schneller machen ´´.  Stimmt´s. Aber das war nicht mein Anstreben.

Ich habe Stirlings gesehen, die 1400 U/min laufen. Man kann keine Bewegungsdetails mehr erkennen, alles ist verschwommen. Ich habe aber auch welche gesehen, die 40 umdrehungen machen.... mir war das langweilig. Bei 300 - 400 U/min erkennt man immer noch Details ohne einzuschlafen. So dieser Motor ist eine Fun-Machine und nichts für Speed-Freaks.





                                          Rechte

Es gibt keine Design-Copyrights oder ähnliches für dieses Model, und kann es auch nicht geben. Denn laut Gesetz können keine solchen Rechte nach eine Veröffentlichung erteilt werden, und  dieses Model wurde bereits im Oktober 2008 im `` You Tube ´´ vorgestellt. So dieses Model ist   FREE TO ALL   Ich habe nichts dagegen, wenn jemand dieses nachbauen will. Aber wenn, dann  bitte zur Kenntnis nehmen:

Ich habe genug Bilder, technische Zeichnungen un Textbeschreibungen hinzugefügt, um die Konstruktion dieses Stirlingmotors verstehen zu können. Die Beschreibung ist aber keine empfehlung, die einbezogene Arbeitsmethoden nachzumachen.  Ich biete hier lediglich eine Beschreibung an, wie ich diesen Motor gebaut habe. Wenn Sie aber diese Methoden einsetzen wollen, dann auf eigene Verantwortung und Ermessen. Bitte lesen Sie den Haftungsausschluss am Ende dieses Schreibens.



Ich habe nichts dagegen, wenn Sie Bilder, technische Zeichnungen oder Texte von dieser Homepage für Ihre eigene Zweck downloaden. Aber wenn, dann bitte ich darum, die in keiner Weise zu verändern oder zu Verbreiten ( besonders durch die Internet ). Danke für Ihr Verständnis. Dave


               
                                             Maße


Alle Maßangaben in den Zeichnungen sind in Millimeter ( mm ).

               
                                        Toleranzen


Die Toleranzangaben in den Zeichnungen habe ich weggelassen. Die generelle Toleranz, die ich für die meisten Teile benutze ist plus-minus 0,1 mm. Es gibt natürlich Ausnahmen, wie zum Beispiel zwischen Arbeitszylinder und Kolben ( wird später beschrieben ). Im Zweifelsfall immer die kleinste Toleranzen einhalten, die die Maschine schaffen kann.  Für manche Angaben, z.B. Entfernungen zwischen den Säulen kann man die Maßskalen ( in den meisten Zeichnungen ) benutzen. Die sind ziemlich genau.





                                     Die Zeichnungen

Ich weiß, dass ich gegen viele Regelungen bei der Herstellung der Zeichnungen verstoßen habe. Es war aber nie meine Absicht, perfekte Zeichnungeg nach Vorschrift zu fertigen. Mein Ziel war es, die Skizzen verständlich zu machen, ohne in die Details zu versenken. Ich meine dies ist mir einigermaßen gelungen.
   


                                      Nun Fangen Wir An


Ich werde jetzt durch die einzelnen Bilder gehen, und an  verschiedene Aspekte der Herstellung der Teile kommentieren.

Die erste Abbildungen  ( 1 - 16 ) geben einen allgemienen Einblick der Konstruktionsweise der Maschine.

                              Nr. 17 Verdrängereinheit  


Alle Maßangaben, die in blauen Rechtecken eingerahmt sind, sind von den Größen des Reagenzglases und der O-Ringe abhängig. Bei Abweichungen muß man die Formeln unten in der Skizze benutzen. Bei grössere Abweichungen wird es eventuell nötig, den Durchmesser des Arbeitszylinders auch anzupassen. Ich würde in diesem Fall das Volumen anstatt  Durchmesser als Rechenmaßstab verwenden, um den Wert neu zu berechnen.

Wenn die O-Ringe zu stramm über das Reagenzglas gestreckt werden muß ( nicht zu empfehlen, ideal sind die O-Ringe vom Innendurchmesser 1 bis 2 mm  kleiner als der Außendurchmesser des  Glases ), werden sie im Duchmesser abnehmen. Dies muß man auch evtl. Berücksichtigen bei der kalkulation des Maßes E. Im Zweifelsfall, der Außendurchmesser des O-Ringes messen nachdem er über das Glas gestreckt  wurde und 0,1 mm dazu addieren.

Der Kühler aus Alu ist der schwierigste Teil in der Herstellung dieses Motors. Besonders kritisch sind die 3 mm Einschnitte zwischen den Kühllamellen.  Denn Alu hat die Tendenz, einen Aufbauschneider am Schneidwerkzeug zu bilden. Dies führt zu einem erhöhten Schneidwiederstand. Wenn Spiel im Querschlitten vorhanden ist, gibt´s Gefahr, daß der Schneidwerkzeug plötzlich und heftig ins Material eingezogen wird. Wenn dies passiert gibt´s meistens ein gebrochenes Schneidwerkzeug und / oder ein beschädigtes Werkstück.

Hier dazu ein Paar Tipps:

1).    Die Schneidkante am Schneidwerkzeug höher als die Werkstückmitte             einstellen. Dies gibt keine Garantie, hilft aber.

2.)    Schneidöl benutzen. Besser noch, viel Schneidöl benutzen.

3.)    Das Schneidwerkzeug öfters aus dem Material rausfahren um den                 Materialaufbau zu entfernen.

4.)    Ein anderes Material ( Messing oder Bronze ) für dieses Teil wäre auch zu         überlegen.  Ich bleibe bei Alu. Denn ich mag diese Silberne Farbe.

Wenn Alu für den Kühler und die Mutter benutzt wird, ist folgendes zu beachten:

Alu an Alu ( besonders im trockenen Zustand ) tendiert zu Fressen. Beste Oberflächenqualität und einen Tropfen ( dickes ) Öl an der Gewinde sind hier gefragt ( Es darf kein Öl hierbei and den O-Ringen gelangen ).

Die Mutter aus Messing oder Bronze herzustellen wäre auch eine Alternative. Das Fressen zwischen Alu und Messing oder Alu und Bronze habe ich noch nie erlebt.

 Die O-Ringe, die ich benutze sind aus Vitongummi und zeigen gute Hitzebeständigkeit. Nachdem ich die Maschine circa  40 - 50 - mal habe laufen lassen, zeigen die O-Ringe keinerlei Anzeichen von Beschädigungen.

Die Härte der O-Ringe ist Shore 80, angeblich ein Standardwert für viele Anwendungen. Funktioniert hervorragend.

Wenn Öl oder Fett auf den O-Ringe gelangen, gibt es Gefahr, daß die das Reagenzglas nicht mehr richtig halten können. Also O-Ringe und Glas- und Alukontaktflächen in diesem Bereich immer sauber und trocken halten.

Der Aluverdrängerkolben habe ich hohl gedreht, um unnötige Reibung an der Bronzebüchse zu vermeiden. Dazu habe ich den aus zwei Teile hergestellt,  ( ein bisschen größer in Durchmesser als das Fertigmaß ) die mit Gewinde wieder zusammengeschraubt sind. Nachdem zusammenschrauben ( mit dichtmittel ), habe ich den Teil aufs Fertigdurchmesser gedreht. Die Füge ist gar nicht mehr zu erkennen. Ein Ventilationsloch habe ich hinzugefügt, um Druckdifferenzen im Inneren auszuschließen.

Um auf die Endlänge zu bringen, habe ich das Reagenzglas in einem Stück Neoprengummi eingewickelt und vorsichtig ins Backenfutter eingespannt und die Drehmaschine auf niedrige Umdrehung gestellt. Mit Drehmel und Diamantscheibe habe ich den Schnitt gemacht. Um die Kante zu glätten habe ich nocmal den Dremel benutzt, aber dieses mal mit Schmirgel.

Diese zwei Arbeitsvorgänge erfordern eine sehr leichte Hand mit viel Feingefühl, und so kann ich aus Sicherheitsgründen nicht empfehlen. Ich biete hier ledliglich eine Beschreibung, wei ich vorgegangen bin. Es wäre viel besser, wenn ein Fachmann diese Vorgänge erledigen würde ( entweder Glasbearbeiter oder vielleicht Laborant ).


Wenn ich diese Arbeitsschritte ausführe, nutze ich immer einen Staubsauger, der so positioniert ist, daß der Staub keine Chance hat, im Raum zu gelangen. Sicherheitsbrille und Staubmaske sind bei mir in diesem Fall pflicht ( siehe Haftungsausschluss ).

                                        Nr. 18 Kühler


Hier ist die Fräsarbeit klar zu erkennen, die benötigt wird, um es zu ermöglichen, den Wärmeaustauscher auf den Lollipop zu montieren ( siehe Bilder 39, 40 und 41 ). Da ich keine Fräsmaschine habe, mache ich alle Fräsarbeiten auf der Drehbank. Mehr dazu später.

                                   Nr. 19 Balancier


Die Durchmessern für die verschiedene Löcher sind unterhalb der Hauptskizze angegeben. Die Entfernung zwischen den zwei äußeren 4 mm Löcher ( mitte mitte ) beträgt 110 mm ( siehe Skala ). Die Positionen der anderen Löcher habe ich mit der Formel Pi X Daum extrapoliert.

Alle Löcher in diesem Teil sind aus zwei Gründen mit Reibahlen gebohrt:

1.)     Reibahlen haben exacte Toleranzen.

2.)      Die geben auch beste Oberflächenqualität. Die Löcher sind sauber und    brauchen keine Nacharbeit.

Bei Reibahlen ist zu achten:

1.)    Löcher ca. 0,3 mm kleiner mit normalem Spiralbohrer vorbohren.

2.)    Niedrigste Schnittgeschwindigkeit und Schneidöl benutzen. Reibahlen sind  teuer und empfindlich. Deshalb schonend damit umgehen. Im bild FW 07   kann man sehen, wie ich meine Bohrmaschine auf 64 UPM runtergedrosselt  habe.

                                      Nr. 20  Brenner


Die Dochte, die ich gefunden habe. Sind ca. 5 mm dick, also habe ich das Loch 4 mm gebohrt. War ideal. Die Höhe ist leicht einszutellen, und der Durchfluss ist sehr gut.

Ich benutze nur Brennspiritus ( 94 % min. ). Er brennt sauber und ausreichend heiß, und bis jetzt ( ca. 40 - 50 Anwendungen ) ohne die O-Ringe durch Hitze zu beschädigen. Ich habe keine Erfahrung mit anderen Brennstoffe

                                           Nr. 21 Büchse



Wegen gute Gleiteigenschaften und hohe Festigkeit habe ich hier Bronze ausgewählt. Zweite Wahl wäre Messing.

Die Spielpassung zwischen Büchse und Zylinderstift soll die kleinste sein, die man herstellen kann. Der Stift soll sich frei bewegen können, und trotzdem darf an dieser Stelle keine Luft entweichen.  Ich hab´s so gemacht:


Das Durchgangsloch habe ich mit einer 5 mm H7  Reibahle gebohrt ( natürlich nach dem Vorbohren mit einem Spiralboher 4,7 mm Durchmesser ). Die Kombination  vom resultierenden Loch und einem Standard Zylinderstift ( geschliffen / ungehärtet ) ergibt eine Presspassung. Die Büchse habe ich anschließend nachbearbeitet, in dem ich die Reibahle nochmal durch´s Loch geführt habe. Mit sehr leichtem Radialdruck ( die Innenwand von der Büchse gegen der Reibahle drucken ) und gleichzeitigem umdrehen ( um ein gleichmäßigen Resultat zu erzielen ) habe ich das Loch vergrößert. Zeit, Geduld und Feingefühl sind hier gefragt.  Immer öfters mit dem Stift das Ergebnis ausprobieren.

                                        Nr. 22 Säulen


Um´s einfacher zu gestalten, und Material zu sparen, habe ich die Säulen in Segmenten hergestellt  ( zwischen 8 mm und 12 mm Durchmesser sind die einzelne Teile mit M6 Gewinde befestigt ).  Die Längen der indiviuellen Segmenten sind nicht so kritisch. Die Gesamtlängen aber von den zwei kleineren Säulen ( 49 und 60 mm ) sind wichtig, um die Zentren der Kühler und Schwungräder in gleiche Höhe zu bringen.

 Alle Säulen haben 6 mm Innengewinde am Fuß für die Montage aufs Brett.

Die Fräsarbeit habe ich auf der Drehbank gemacht. Mehr dazu später.

                                  23 Verbindungsrohr


Verbindet Kühler und Arbeitszylinder. Im Nachhinein würde ich diesen Teil größer ( im Innen- und Außendurchmesser ) machen ( z.B. 4-und 6 mm ).

Ein Gewindedichtungsmittel ist hier sehr zu empfehlen

                                  24 Konnektoren


Um die Teile 1 und 2 herzustellen braucht man 8 Rohlinge wie im unteren Bereich der Skizze dargestellt. Die Rohlinge werden später mit der Gewinde während der Fräsarbeit festgehalten. Mehr dazu später.

In den Abbildungen 05 und 07 sieht man, wie die Konnektoren eingesetzt werden. Der Spalt in Teil 1 soll mindestens 0,1 mm größer sein, als die Zunge in Teil 2, um eine Spielpassung zu gewährleisten. Im selben Sinn soll die Länge des 4 mm Durchmesser Segments Teile 3 und 4 mindestens 0,2 mm länger sein.  Wenn durch zu enge Passung einer Gelenkverbindung eine Quetschung zustande kommt, wird der Motor warscheinlich nicht funktionieren.

Vielen Dank an Norbert, der mich darauf aufmerksam gemacht hat, dass ich die Verbindungsstangen komplett vergessen hatte.

 

Teil 1 ist zwischen Balancierer und Arbeitskolben, Teil 2 zwischen Balancierer und Schwungrad. Beide sind in Skizze 14 am besten zu sehen.

 

Teile 4 und 5 sieht man in Skizze 16.

 

Abhängig von den Ergebnissen der Konnectoren in Skizze 24 muß man die Längen von den Stangen anpassen.

                               25 Verbindungsschraube


Abbildungen 09 und 13 zeigen diesem Teil am besten. Eine Standardschraube hätte auch getan, aber was dekoratives habe ich für passender gefunden. Ich habe einen Schlitz für einen Schraubenzieher im Kopf gemacht. Aber ein Sechskant am 10 mm Durchmesser Teil wäre mir jetzt lieber gewesen

                                       26 Schwungrad


Das Schwungrad ist auf einem Zylinderstift montiert, und hat eine Spielpassung wie unter `` 21 Büchse ´´  beschrieben. Es wird von einem 3 mm Gewindestift in Position  fesgehalten. An der Stelle, wo sich beide Stifte treffen, habe ich den Zylinderstift ca. 0,4 mm runtergedreht. Dieses verhindert, daß die Verformung der Zylinderstift durch den Gewindestift eine Spielpassung in einer Presspassung umwandelt, und Probleme beim Justieren des Rades bereitet.

Die fünf 24 mm Löcher habe ich durch Hilfe einer Vorrichtung auf der Drehbank gedreht. Warum ?  Weil ein Spiralbohrer die für diesen Teil erforderliche Oberflächengüte nicht liefert, und eine Reibahle in dieser Größe wäre mir zu teuer. Mehr dazu Später.

In Bild 09 kann man sehen, wie Teil 5 ( 2 Stück ) aus Skizze 24 mit den Schwungrädern verbunden sind.

 

Die Entfernung zwischen Teil 5-Mitte und Schwungradmitte an der Balancier-Seite beträgt 10,5 mm und verschaft somit dem Arbeitskolben einen Hub von 21 mm.

 

Die Entfernung zwischen Teil 5-Mitte und Schwungradmitte an der Verdränger-Seite beträgt 13,5 mm und verschaft somit dem Verdrängerkolben einen Hub von 27 mm.

 

Diese 2 Werte sind von der Jeweiligen Verdrängungsvolumen berechnet, und sind sehr wichtig für die Funktion des Motors.

 

Ich möchte mich entschuldigen, dass ich diese Information aus Versehen so lange rausgelasst habe.

 

Dave

                                       27 Zahnräder


In Abbildung 12 sieht man die 2 Zahnräder und die Fixzierungsart durch Gewindestifte. Also eine Spielpassung ist hier ( wie bei Büchse und Schwungrad ) auch angesagt, und der Zylinderstift  soll auch an dieser Stelle runtergedreht werden ( siehe Abbildung 31 Getriebemomnatge ).

Wenn andere Zahnräder benutzt werden sollen, ist dies natürlich bei der Herstellung des Getriebebleches zu berücksichtigen. Ich habe Bronze hier genommen, aber Messing tut´s auch

                                           28 Lollipop


Fixiert Kühler und Arbeitszylinder. Ich habe ihn absichtlich Länger gemacht, und erst nach Feststellung der tatsächlich benötigte Länge abgelängt. Die Endlänge war ca. 93,4 mm.

WICHTIG: DIE GETRIEBEMONTAGE MUSS PERFEKT SITZEN, BEVOR DIE ENTFERNUNG ZWISCHEN KÜHLER UND ARBEITSZYLINDER FESTGESTELLT WERDEN KANN !  DER GRUND DAFÜR IST, DASS DIE GETRIEBEMONTAGE EIN BISSCHEN KNIFFLICH SEIN KANN, UND ANDERE MESSWERTE LIEFERN KANN, ALS AUF PAPIER GEPLANT.

Weil ich einen Lollipop übrig hatte, habe ich den als Untergestell für den Brenner benutzt

                           29 Arbeitszylinder und Kolben

Zum Arbeitszylinder gibt´s nicht viel zu sagen. Das 5 mm Durchgangsloch nicht vergessen.

Den Kolben habe ich ausgehöhlt, um Gewicht zu sparen, um wiederum den Laufwiderstand zu verringern. Bronze nochmal meine Wahl, aber Messing müsste auch gehen. Wäre auch interessant, an dieser Stelle Kunststoff einzusetzen. Vielleicht Teflon ?


Die Passung zwischen Zylinder und Kolben ist kritisch. Denn das Hauptprinzip eines Stirlingmotors basiert sich auf ein geschlossenes (  lufdichtes ) System. Die Passung muss also frei beweglich sein und gleichzeitig so eng, daß ein Tropfen Öl die Luftdichtigkeit gewärhleistet.    So bin ich vorangegangen:


1.)    Der Zylinder habe ich zuerst gedreht. Oberste Priorität war die                 Oberflächengüte des Innendurchmessers. Also habe ich meinen besten             Meißel, den langsamsten Vorschub und viel Schneidöl benutzt.

2.)    Als ich den Kolben gedreht habe, habe ich eine M12 Innengewinde  ( später  ausgehöhlt ) eingeschnitten, um später eine Befestigungsmöglichkeit für die Fräsarbeit zu haben.  Den Außendurchmesser habe ich ca. 0,03 mm größer gelassen als der Innendurchmesser des Zylinders.  Die Fertigpassung habe ich mit feinem Schmirgel und Schneidöl geschliffen. Zeit und Geduld zahlen sich hier aus. Hier ist ein guter Test für die Passung:

    A)     Zylinder und Kolben reinigen ( peinlich sauber ).
  
    B)    Kolben in den Zylinder hineinführen bis die Oberkanten beider Teile             die gleiche Höhe haben.
  
    C)    Das Loch für das Verbindungsrohr am Zylinder mit dem Finger                 fest abdichten.

    D)    Den Kolben loslassen. Wenn die Passung optimal ist, sinkt der Kolben   nicht, sondern Schwimmt auf die eingeschlossene Luft im Zylinder. Leichtes   Aufklopfen oder Ziehen und Losslassen gibt den Eindruck, der Kolben sitzt auf   einen Feder und springt auf und ab. Wenn man aber den Finger vom Loch   wegzieht, fält der Kolben sofort nach unten.

                                        30 Getriebeblech


Um die Getriebemontage einfacher zu gestalten habe ich  ( wie bei Büchse und Schwungrad ) mit einer Reibahle Spielpassungen für die Kugellagern gemacht.      Dann habe ich das Loch an der Außenkante mit einem abgerundetem Stift und leichte Hammerschlägen so eingeschlagen, daß die Kugellagern von der Innenseite reinpassen aber nicht durchpassen. Dies ermöglicht eine leichte Montage der Getriebe, und gleichzeitg verhindert das Axiale wandern der Wellen.

Die Kugellagern sind versiegelt, um schmutz raus- und die Schmierung reinzuhalten.

                                 31 Getriebemontage


Schritt 1:   Nach Montage der Zahnräder und Kugellagern auf deren Wellen ( Zahnrad Spiel-, Kugellagern Presspassung ) Kugellagern in den Blechlöchern einführen. ( Beim Pressen eines Kugellagers auf eine Welle darf man nur am inneren Ring den Druck ausüben. Die Presskraft soll auf keinen Fall auf die Kugeln übertragen werden )




Schritt 2:   Jetzt werden die Bleche zueinander geschoben. Die Kugellagern werden in Ihren dafür vorgesehenen Löchern reingeschoben, und die Zahnräder gelangen ineinander. Die Bleche auf die Säule festschrauben.   Die Bleche müssen jetzt exakt parallel zueinander stehen, die Wellen lassen sich schön leicht drehen und zeigen ( wenn überhaupt ) nur geringes Axialspiel.  Wenn nicht, muß man die Ursache des Problems finden und beheben.

Es gibt keinen Sinn, an diesem Model weiter zu arbeiten, bis das Getriebe einwandfrei Funktioniert.

Nun kann man die Schwungräder montieren, und die Breite des Ganzen messen. Keine Sorge, wenn Maßabweichungen vom Geplanten vorhanden sind. Nur diese bei der Distanz zwischen Kühler und Arbeitszylinder berücksichtigen.

                               Mit Der Drehbank Fräsen


Abbildung 32 zeigt meine Drehbank, hergestell in 1937 von der Firma J. Gast K.G. in Berlin. Die habe ich in 1983 für 400 DM erworben. Die war was weiß ich wie lange in einer Garage unbenutzt gestanden. So habe ich die zerlegt, gereinigt, ein Paar Kleinigkeiten repariert, neugeschmiert und wieder zusammemgebaut. Zeitdem läuft sie einwandfrei.

                                       33 Adapter 01


Meistens benutze ich ein Stück Vier- oder Sechskantmaterial  in Verbindung mit einem Adapter um die Fräsarbeiten auf der Drehbank durchzuführen. Die Teile müssen sehr fest zusammengeschraubt sein.

                            34 Werkzeughalter Ausrichten


Den Werkzeughalter mache ich locker, presse ich gegen den Backenfutter und schraube ich wieder fest. Nach mehrmaligem Prüfen mit einer Meßuhr bin ich überzeugt, daß dies vollig ausreichende Genauigkeiten für den meisten Fräsarbeiten liefert.

                                   35 Höhe Justieren


Wenn die  Mitte des Werkstücks niedriger liegt, als die Mitte des Schneidwerkzeugs, besteht die Gefahr, daß das Werkstück plötzlich in Richtung Schneidwerkzeug eingezogen wird. Je nachdem, wieviel spiel im Querschlitten vorhanden ist, kann dies  Beschädigungen an beiden Teilen verursachen. Also Werkstückmitte immer höher Stellen, als die des Schneidwerkzeugs.

                                     36 Fräsen 01


Da dieser Teil nur mit einer 6 mm Gewinde festgehalten wird, mache ich stets mehrere kleine Schnitte, um einen Bruch zu vermeiden.

                                 37 Adapter 02


Hier ist der Rohling für Teile 1 und 2 in der Abbildung 24

                                    38 Fräsen 02



Um diesen Teil herzustellen nutze ich ein rundes HSS-Sägeblatt von einem Millimeter Stärke.  Wie bereits erwähnt stelle ich das Werkstück höher als als Schneidwerkzeug ( etwa 2-3 mm ).


Der erster Schnitt aus der Mitte habe ich mehrmals probiert mit Automatischem Vorschub..... immer mit dem selben Ergebnis. Zu irgendeiner Zeitpunkt baut sich einen Aufbauschneider auf das Sägeblatt auf, und bei der nächste Umrundung bricht das Werkstück am Gewinde ab. Also Erster Schnitt immer per Hand mit  `` Feeling ´´ und viel Schmierung. Danach kann man ein bisschen zügiger arbeiten.

Alle andere Fräsarbeiten, die ich auf der Drehbank mache, sind im Prinzip ähnlich wie diese zwei Beispiele, entweder mit Adapter oder Vorrichtung ( siehe auch Abbildungen 39, 40 und 41 ).

                         Schwungradherstellung
                

                                       FW 01


Der Rohling ist auf Enddurchmesser 90 mm vorgedreht. Die Dicke habe ich ca. 0,2 mm Stärker als das Endmaß gelassen ( wird später abgedreht ).

Nach Schwärzung der Oberfläche mit einem Permanent Marker ( es gibt auch teure Anreißlacke..... Sind fachgerechter, aber nicht unbedingt besser ) wird mit  Zentrierwinkel  und Reißnadel eine Mittellinie gezog.

                                   FW 02 + FW 03


Um die richtige Einstellung für den Teilkreis ( hier 48 mm ) zu ermitteln nutze ich ein Stück Abfall und die folgende Methode:


1.)    Einen Kreis anritzen, der ca. 2-3 mm größer in Durchmesser ist als                 gewünscht. Nicht zu tief....0,1 mm reicht.
2.)    Das Resultat enlang der Mittellinie messen, Position des Meißels                 nachjustieren.
3.)    Nochmals anritzen und nachmessen.

Müsste jetzt stimmen. Wenn nicht, nochmal nachjustieren.

                                           FW 04


Wo sich Kreis und Mittellinie treffen, leicht ankörnen.

                                           FW 05


Mit einem Zirkel ( hier Einstellung ca. 28 mm ) die Strecke entlang des Kreises durchlaufen. Die Einstellung ist richtig, wenn bei einer Umdrehung des Kreises der Spitz des Zirkels genau in der Mitte des Körnerpunktes landet. Jetzt die restliche 4 Kreispunkte markieren und ankörnen.

                                       FW 06 + FW 07


Nach dem Vorbohren mit Zentrier- und Spiralbohrer werden die Löcher mit einer Reibahle fertiggebohrt. Eine Spielpassung wie im `` 21. Büchse ´´ beschrieben wird hier benötigt. In Abbildung FW 07 kann man sehen, wie ich die Geschwindigkeit meiner Bohrmaschine auf 64 UPM´s runtergedrosselt habe ( ideal für Reiben und Senken ).

                                             FW 08


Das Schwungrad wid jetzt auf´s Fertigmaß gedreht.

                                        FW 09 + FW 10


Hier sieht man den Adapter, den ich benutze, um die  fünf 24mm Löcher zu drehen. Das  zu drehende Loch am Schwungrad wird mittels eines Zylinderstifts genau mit dem Mittelloch des Adapters ausgerichtet. Anschließend wird das Schwungrad an den Adapter festgeschraubt.

                                                FW 11


 Jetzt den Stift enfernen und die löcher fertigdrehen

                                              FW 12


Das Ergebnis. Um die Löcher zu entgraten, nutze ich feinem Schmirgel.


          
                                    Der Erste Probelauf


Ich habe circa 30 Minuten gebraucht, um die Maschine zum  ersten Lauf zu bringen. Das Hauptproblem war, daß die Verbindungsschrauben an den Gelenken zu fest gedreht waren. Nach dem Lockern der Schrauben und ein Tropfen leichtes Maschienenöl hier und da  ( Schmierung am Arbeitskolben und den Zylinderstift, der durch die Büchse geht nicht vergessen ) kombiniert mit Temperaturvariationen ( Dochthöhe und Entfernung zwischen Flame und Glas ), ist die Maschine zum Laufen gekommen. Es fasziniert mich immer noch, wenn die Läuft ( besser als Fernsehen ).


                                                  FIN


Seit 1983  habe ich mich mit Maschinenarbeit beschäftigt. Ob Ersatzteile für ein      `` Old Timer Traktor ´´ oder etwas dekoratives für den Haushalt, meinen Spaß habe ich immer dabei gehabt. Und so wünsche ich auch jedem sein Spaß  bei solchen Arbeiten.   Dave

              



                                         Haftungsausschluss


Ich betreibe seit mehr als 25 Jahren Maschinenarbeit. Und obwohl es ab und zu Beschädigte Werkzeuge und Werkstücke gegeben hat ( Maschinenarbeit ist ein Lernprozess, und jeder Dreher, Fräser Werkzeugmacher, Feinmechaniker usw. hat solche Dinge mehrmals erlebt ) noch nie ist eine  körperliche Verletzung oder Maschinenschaden bei mir zustande gekommen.


Dennoch kann ich auf keinen Fall die Arbeitsmethoden, die hier in Wort und Bild beschrieben sind, empfehlen. Ich biete hier ledliglich eine Beschreibung an, wie ich diesen Motor gebaut habe. Wenn Sie trotzdem meine Arbeitsmethoden nachmachen wollen, dann unter eigene Verantwortung und mit eigenem  Ermessen. Auf keinen Fall kann ich Verantwortung übernehmen für Schäden, die durch die hier beschriebene Arbeitsmethoden entstehen können.

Bei allen Arbeiten ( besonders mit Maschinen ) muß Sicherheit an erster Stelle stehen. Bevor irgendeine Arbeit ausgeführt werden darf, muß die zuerst von einem Standpunkt der Sicherheit betrachtet werden. Sicherheitsbewüßtsein und gesunde Menschenverstand sind stets gefragt.

Alle Maßnahmen, die Maschinen- und Personenschaden verhindern können, müssen stets angewendet werden.


Bei alle Anwendungen von brennbaren Flüssigkeiten sind alle empfohlene Sicherheitsmaßnahmen zu folgen.

Lassen Sie nie eine Maschine wie ein Stirlingmotor ohne konstante erwachsene Beaufsichtigung laufen.

Lassen Sie nie zu, daß Kinder mit solchen Maschinen spielen. Diese Motoren sind keine Spielzeuge, sondern funktionstüchtige Modellen von Verbrennungsmaschinen.